Systèmes de stockage : guide pour choisir selon l’unité de charge et l’espace disponible

Le choix d’un système de stockage ne représente que la dernière étape d’un processus structuré, qui nécessite une analyse préalable approfondie de plusieurs facteurs techniques et opérationnels. Chaque installation de stockage naît d’une phase de conception basée sur l’étude des caractéristiques de l’unité de charge (UC) et de l’espace disponible, afin de trouver le meilleur équilibre entre :

• efficacité opérationnelle
• sécurité
• densité de stockage

La première étape pour identifier le système de stockage le plus adapté est l’analyse de l’unité de charge.

Par unité de charge (UC), on entend un regroupement de marchandises manipulé et stocké comme un seul élément, pouvant être déposé ou prélevé en une seule opération.
Parmi les principaux paramètres guidant le choix du rayonnage figurent le poids, le volume et les dimensions de l’UC. En particulier, le poids permet de distinguer différents types de charges :

• jusqu’à 300 kg : charge légère
• entre 300 et 1 000 kg : charge moyenne
• plus de 1 000 kg : charge lourde

Selon cette classification, on s’orientera vers du rayonnage léger ou du rayonnage lourd.

Une autre référence essentielle est la norme UNI EN 15635:2009, qui établit que chaque unité de charge doit être stable et correctement positionnée afin de garantir une utilisation sûre du système de stockage. L’identification du rayonnage le plus approprié devient donc un critère fondamental également du point de vue de la sécurité.

Principales unités de charge

Ci-dessous les types d’unités de charge les plus répandus et les systèmes de stockage recommandés.

1) Palettes → l’unité de charge la plus utilisée, conçue pour être compatible avec toutes les phases du flux logistique : stockage, manutention et transport. Le format le plus courant est l’EPAL (800 × 1 200 mm), mais d’autres dimensions, comme 1 000 × 1 200 mm, sont également utilisées. Le système le plus répandu est le rayonnage à palettes sélectif, qui garantit l’accès direct à chaque palette. Il s’agit d’une solution simple, polyvalente et économiquement avantageuse.

Selon le taux de rotation des marchandises, d’autres solutions peuvent être envisagées :

• Système pallet shuttle : haute densité, rotation moyenne à élevée
• Rayonnage mobile sur bases mobiles : haute densité, rotation faible
• Rayonnage drive-in : haute densité, rotation très faible
• Systèmes à gravité (stockage dynamique) : haute densité, rotation élevée

2) Bacs / caisses métalliques → largement utilisés dans l’industrie mécanique pour le stockage de vrac ou de composants. Il s’agit d’UC lourdes, généralement caractérisées par une rotation moyenne à faible. Dans ces cas, l’objectif principal est de maximiser l’utilisation de l’espace disponible sans compromettre l’accessibilité. La rotation étant limitée, la vitesse de chargement et de prélèvement joue un rôle secondaire.

Les solutions les plus adaptées sont :

• Systèmes de rayonnage mobile : densité maximale et accessibilité totale aux allées, avec un gain d’espace pouvant atteindre 50 % par rapport à un rayonnage traditionnel.
• Rayonnage double profondeur : densité accrue grâce à la réduction du nombre d’allées, avec un investissement plus contenu, mais nécessitant des engins de manutention dédiés.

3) Unités de petites dimensions → typiques des secteurs de la petite quincaillerie, des pièces détachées, du e-commerce ou des environnements avec un grand nombre de références. Elles trouvent leur emplacement idéal dans les rayonnages à passerelles (systèmes multi-niveaux). Ce sont des installations multipaliers qui exploitent la hauteur de l’entrepôt pour créer des niveaux de circulation, parfaits pour le picking manuel et la gestion d’articles non palettisés de petite taille.

Autres solutions utilisées pour ce type d’UC :

• Miniload : système automatisé à haute densité et grande vitesse, adapté aux rotations élevées, avec un investissement initial plus important
• Rayonnage léger : solution la plus économique, mais avec des capacités de charge plus limitées.
• Carton flow : système de stockage dynamique équipé de convoyeurs à rouleaux inclinés qui, grâce à la gravité, font avancer automatiquement les cartons, rendant les opérations de picking plus rapides et efficaces.

4) Unités de grandes dimensions → bobines (coils), moules ou palettes de tôles sont typiques des contextes mécaniques et manufacturiers. Pour ces UC volumineuses et lourdes, on utilise des rayonnages à forte capacité de charge.

Lorsque les dimensions des marchandises ne sont pas uniformes – situation très fréquente – il est nécessaire d’intégrer des planchers continus afin d’éliminer les contraintes liées aux vides. Les solutions les plus utilisées sont le rayonnage à palettes lourd ou le rayonnage cantilever lourd, intégrés avec des plateaux continus ou des accessoires dédiés.

5) Vêtements suspendus → unités de charge typiques du secteur de la mode, stockées dans des systèmes multi-niveaux intégrés avec de solides barres horizontales permettant de suspendre directement les cintres, en maintenant les vêtements étirés et en évitant toute déformation ou froissement.

6) Charges longues → tubes, barres et profilés sont gérés au moyen de rayonnages cantilever, grâce à des bras réglables qui s’adaptent à la longueur de l’unité de charge.

7) UC personnalisées → unités conçues spécifiquement pour le transport de composants industriels particuliers, comme des cages pour pneus ou des supports pour bobines. Dans ces cas, il est nécessaire de développer des rayonnages hautement personnalisés, dotés de supports dédiés pour garantir sécurité et efficacité de stockage.

Au-delà des caractéristiques des unités de charge, l’espace disponible influence de manière déterminante le choix du système de stockage. La configuration du bâtiment conditionne les solutions envisageables et l’équilibre entre densité et opérativité.

Les principaux aspects à considérer sont :

• Largeur des allées : dans les entrepôts à haute densité, on privilégie des allées étroites et des systèmes tels que le rayonnage mobile, le drive-in, le pallet shuttle ou le stockage dynamique par gravité, afin de concentrer de grands volumes d’UC dans des espaces réduits. Lorsque l’accessibilité est prioritaire, on adopte des allées plus larges, compatibles avec des chariots frontaux ou à mât rétractable, comme dans les classiques rayonnages à palettes sélectifs.
  Dans les allées très étroites, les solutions VNA (Very Narrow Aisle) avec chariots trilatéraux ou bilatéraux permettent d’optimiser l’espace sans renoncer à la sélectivité.
• Hauteur de l’entrepôt : la hauteur permet d’exploiter le volume disponible et d’augmenter la capacité de stockage. Des structures telles que les rayonnages à passerelles ou les mezzanines industrielles permettent de créer plusieurs niveaux opérationnels en vertical, transformant la hauteur en espace utile non seulement pour le stockage, mais aussi pour les activités de picking et l’aménagement de zones dédiées à d’autres fonctions opérationnelles.
  Les rayonnages à palettes traditionnels peuvent atteindre des hauteurs de 15 à 16 mètres, tandis que pour des hauteurs supérieures, les entrepôts automatisés et/ou les structures autoportantes sont plus indiqués, car ils maximisent le volume vertical et optimisent les flux logistiques.

Le choix d’un système de stockage est un processus complexe qui repose sur l’équilibre entre unité de charge, rotation des marchandises, espace disponible, moyens de manutention, exigences de sécurité et investissement.

Une analyse structurée permet d’identifier la solution la plus efficace, de réduire les coûts d’exploitation et d’exploiter au mieux le volume de l’entrepôt.

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