Les entrepôts industriels sont des environnements de travail caractérisés par des flux de marchandises intenses et continus. Les opérations de stockage et de manutention sont effectuées quotidiennement à l’aide d’équipements évoluant à proximité immédiate des rayonnages. Dans un contexte aussi dynamique, les rayonnages sont constamment soumis à des sollicitations et à des chocs qui, à terme, peuvent provoquer leur usure.
Pour cette raison, les activités de maintenance et d’inspection des rayonnages sont essentielles afin de garantir un environnement de travail sûr et conforme. Par « maintenance et inspection des rayonnages », on entend l’ensemble des activités visant à vérifier dans le temps que les systèmes de stockage conservent les conditions prévues par le fournisseur lors de la phase de conception.
Selon la modalité et la fréquence d’intervention, les activités de maintenance et d’inspection se distinguent en :
- actions préventives, destinées à prévenir d’éventuelles altérations structurelles du rayonnage ;
- actions correctives, destinées à corriger une altération structurelle détectée sur le rayonnage.
La prévention reste toujours la stratégie privilégiée. Toutefois, lorsqu’un dommage est identifié, il est nécessaire d’intervenir en évaluant le niveau de risque et en adoptant les mesures correctives appropriées.
Quelles réglementations encadrent la maintenance des rayonnages ?
La maintenance des rayonnages est régie par des références normatives spécifiques. Il convient de distinguer le cadre réglementaire européen du cadre italien.
UNI EN 15635
Au niveau européen, la norme de référence principale est la UNI EN 15635:2009, qui régit l’utilisation, le contrôle et la maintenance des systèmes de stockage. Cette norme prévoit que les rayonnages soient soumis à des inspections périodiques effectuées par du personnel compétent, afin d’identifier rapidement tout dommage.
Les dommages sont classés selon trois niveaux de risque :
- vert : aucune action requise ;
- jaune: remplacement ou action corrective requis et déchargement temporaire dans un délai de 4 semaines ;
- rouge : dommage critique nécessitant un déchargement immédiat et l’interdiction de la zone concernée.
Le cadre réglementaire italien
En Italie, le cadre européen est complété par d’autres réglementations et lignes directrices, notamment :
- le Décret législatif 81/08 (Texte unique sur la santé et la sécurité au travail) ;
- le Guide INAIL pour le choix, l’utilisation et la maintenance des rayonnages à palettes.
Ces textes contribuent à définir les rôles, les responsabilités et les modalités opérationnelles afin de garantir une utilisation sûre et correcte des rayonnages dans le temps.
Les figures de référence : le PRSES et le technicien spécialisé
Dans le système de contrôle prévu par la UNI EN 15635:2009, le PRSES et le technicien spécialisé jouent un rôle central.
Le PRSES (Person Responsible for Storage Equipment Safety) est le responsable de la sécurité de l’entrepôt et doit obligatoirement être désigné par l’utilisateur du rayonnage. Ses principales missions sont :
- effectuer des inspections visuelles régulières, généralement hebdomadaires, afin de vérifier que les conditions de l’entrepôt sont conformes à celles définies lors de la phase de conception par le fournisseur ;
- consigner et documenter les éventuelles anomalies constatées ;
- assurer la formation du personnel travaillant dans l’entrepôt.
Le technicien spécialisé est un professionnel qualifié chargé de réaliser des inspections techniques approfondies, sur une base annuelle, sur chaque composant du rayonnage. À l’issue des contrôles, il doit rédiger un rapport écrit à transmettre au PRSES, en indiquant les éventuelles anomalies et en les classant selon les critères définis par la norme UNI EN 15635.
L’importance de la maintenance : bénéfices et risques à ne pas sous-estimer
Une gestion correcte de la maintenance de l’entrepôt nécessite une collaboration constante et coordonnée entre tous les acteurs impliqués : fournisseur, utilisateur, technicien spécialisé et personnel opérationnel.
La maintenance ne sert pas uniquement à préserver l’intégrité structurelle des rayonnages, mais constitue également une garantie essentielle pour la sécurité de l’environnement de travail.
Une gestion efficace de la maintenance permet d’obtenir de nombreux avantages, notamment :
- la réduction du risque d’accidents et de blessures ;
- l’augmentation de la durabilité des rayonnages ;
- la conformité totale aux normes réglementaires en vigueur ;
- la préservation de l’intégrité des unités de stockage.
Quels sont les risques liés à l’absence de maintenance des rayonnages industriels ?
L’absence de contrôles et d’interventions de maintenance peut, à terme, compromettre la résistance des rayonnages et réduire considérablement les niveaux de sécurité, entraînant une augmentation du risque d’accidents, de blessures et d’interruptions des activités opérationnelles.
Afin de prévenir ces situations, le fournisseur est tenu de fournir un manuel d’utilisation et de maintenance du rayonnage, contenant toutes les indications nécessaires à une utilisation correcte. L’utilisateur, de son côté, est tenu de respecter scrupuleusement les instructions reçues et d’effectuer les activités de contrôle et de maintenance au moins une fois par an.
Toute utilisation non conforme ou modification non autorisée peut compromettre la sécurité du rayonnage et invalider les conditions prévues lors de la phase de conception.
Conclusions
Prévoir des interventions de maintenance et d’inspection des rayonnages est une activité de première importance pour toute personne en charge de la gestion d’un entrepôt industriel.
Seuls des contrôles réguliers, des inspections rigoureuses et des interventions conformes aux réglementations en vigueur permettent de garantir dans le temps des conditions de sécurité adéquates, la durabilité des structures et la continuité des activités opérationnelles.
