Sistemi di stoccaggio: guida alla scelta in base a carico e spazio

La scelta di un sistema di stoccaggio rappresenta solo la parte finale di un processo articolato, che richiede un’attenta analisi preliminare di diversi fattori tecnici e operativi. Ogni impianto di stoccaggio nasce infatti da una fase di progettazione che parte dallo studio delle caratteristiche dell’unità di carico (UDC) e dello spazio disponibile, con l’obiettivo di trovare il miglior equilibrio tra:

• efficienza operativa
• sicurezza
• densità di stoccaggio

Il primo passo per individuare il sistema di stoccaggio più adatto è l’analisi dell’unità di carico.

Con unità di carico (UDC) si intende un raggruppamento di merce movimentato e stoccato come un unico elemento, posizionabile o prelevabile con una singola operazione. Tra i principali parametri che orientano la scelta della scaffalatura rientrano peso, volume e dimensioni dell’UDC. In particolare, il peso consente di distinguere le diverse tipologie di carico:

• fino a 300 kg: carico leggero
• tra 300 e 1.000 kg: carico medio
• oltre 1.000 kg: carico pesante

In funzione di questa classificazione, la scelta ricade su una scaffalatura leggera o una scaffalatura pesante.

Un ulteriore riferimento fondamentale è la UNI EN 15635:2009, normativa che stabilisce che ogni unità di carico debba essere stabile e correttamente posizionata per garantire un utilizzo sicuro del sistema di stoccaggio. L’individuazione della scaffalatura più idonea diventa quindi un requisito imprescindibile anche dal punto di vista della sicurezza.

Quali sono le principali unità di carico

Di seguito le tipologie di unità di carico più diffuse e i relativi sistemi di stoccaggio consigliati.

1) Pallet → l’unità di carico più diffusa, progettata per essere compatibile con tutte le fasi del flusso logistico: stoccaggio, movimentazione e trasporto). Il formato più comune è l’EPAL (800 x 1.200 mm), ma sono utilizzate anche altre dimensioni, come il 1000×1200 mm. Il sistema di stoccaggio più utilizzato è il portapallet tradizionale (Selective Rack), che garantisce l’accesso diretto a ogni singolo pallet. È una soluzione semplice, versatile ed economicamente vantaggiosa.

In base all’indice di rotazione della merce, possono essere adottate anche soluzioni alternative:

• Pallet shuttle: alta densità, rotazione medio-alta
• Porta pallet con basi mobili: alta densità, rotazione bassa
• Drive-in: alta densità, rotazione molto bassa
• Sistemi a gravità: alta densità, rotazione alta

2) Cassoni metallici → sono ampiamente utilizzati nell’industria metalmeccanica per lo stoccaggio di materiale sfuso o componenti. Si tratta di UDC pesanti, generalmente caratterizzate da una rotazione medio-bassa. In questi casi, l’obiettivo principale è massimizzare l’utilizzo dello spazio disponibile senza compromettere l’accessibilità. Poiché la rotazione è ridotta, la velocità di carico e prelievo assume un ruolo secondario.

Le soluzioni più indicate sono:

• Sistema con basi mobili: massima densità e accessibilità ai corridoi, con un risparmio di spazio fino al 50% rispetto a una scaffalatura tradizionale.
• Sistema di stoccaggio a doppia profondità: maggiore densità grazie alla riduzione del numero di corridoi, con un investimento più contenuto ma con la necessità di mezzi di movimentazione dedicati.

3) Unità di piccole dimensioni → tipiche di settori come minuteria, ricambi, e-commerce o realtà con un elevato numero di referenze. Generalmente, trovano la loro collocazione ideale nelle scaffalature a passerella. Si tratta di impianti multipiano che sfruttano l’altezza del magazzino per creare livelli di camminamento, perfetti per il picking manuale e per la gestione di articoli non pallettizzati di piccole dimensioni.

Altre soluzioni utilizzate per questa tipologia di UDC sono:

• Miniload: sistema automatico ad alta densità e velocità, indicato in presenza di elevata rotazione, a fronte di un investimento iniziale più elevato.
• Scaffalatura leggera: la soluzione più economica, ma con minori capacità di portata.
• Carton flow: sistema di stoccaggio dinamico dotato di rulliere inclinate che, sfruttando la gravità, fa avanzare automaticamente le scatole, rendendo le operazioni di picking più rapide ed efficienti.

4) Unità di grandi dimensioni → Coils, stampi o pallet in lamiera sono tipici di contesti metalmeccanici e manifatturieri. Per queste UDC voluminose e pesanti si utilizzano scaffalature ad alta portata.

In questi casi, i sistemi di stoccaggio più adatti sono le scaffalature ad alta portata. Tuttavia, quando le dimensioni della merce non sono uniformi – situazione molto comune – diventa necessario integrare piani continui per eliminare i vincoli legati agli spazi. Le soluzioni più utilizzate sono portapallet o cantilever ad alta portata e integrati con piani continui o accessori dedicati.

5) Capi appesi → unità di carico tipica del settore fashion, trovano applicazione nelle scaffalature a passerella, integrate con robuste barre orizzontali che consentono di appendere direttamente le grucce, mantenendo i capi stesi ed evitando deformazioni o lo sgualcimento.

6) Carichi lunghi → tubi, barre e profili sono gestiti tramite cantilever, grazie ai bracci regolabili che si adattano alla lunghezza dell’unità di carico.

7) UDC customizzate → si tratta di unità di carico progettate appositamente per il trasporto di componenti industriali specifici, come gabbie per pneumatici o portabobine. In questi casi è necessario sviluppare scaffalature altamente personalizzate, dotate di supporti dedicati per garantire sicurezza ed efficienza nello stoccaggio.

Oltre alle caratteristiche delle unità di carico, anche lo spazio disponibile incide in modo determinante sulla scelta del sistema di stoccaggio. La configurazione dell’edificio influenza le soluzioni adottabili e l’equilibrio tra densità e operatività.

I principali aspetti da considerare sono:

• Larghezza dei corridoi: nei magazzini ad alta densità si preferiscono corridoi stretti e sistemi come portapallet a basi mobili, drive-in, pallet shuttle o sistemi a gravità, concentrando grandi volumi di UDC in spazi ridotti. Dove invece è richiesta un’elevata accessibilità, si adottano corridoi più ampi, compatibili con carrelli frontali o retrattili, come nelle classiche scaffalature portapallet selettive. Nei corridoi molto stretti, le soluzioni VNA (Very Narrow Aisle) con carrelli trilaterali o bilaterali permettono di ottimizzare lo spazio senza rinunciare alla selettività.
• Altezza del magazzino: l’altezza consente di sfruttare il volume disponibile e aumentare la capacità di stoccaggio. Strutture come le scaffalature a passerella o i soppalchi industriali consentono di creare più livelli operativi in verticale, trasformando l’altezza in spazio utile non solo per lo stoccaggio, ma anche per le attività di picking e per l’allestimento di aree dedicate ad altre funzioni operative.
  Le scaffalature portapallet tradizionali possono raggiungere i di 15-16 metri, mentre per altezze superiori risultano più indicati impianti automatizzati e/o strutture autoportanti, che massimizzano il volume verticale e ottimizzano i flussi logistici.

La scelta del sistema di stoccaggio è un processo complesso che nasce dall’equilibrio tra unità di carico, rotazione delle merci, spazio disponibile, mezzi di movimentazione, requisiti di sicurezza e investimento.

Un’analisi strutturata consente di individuare la soluzione più efficiente, riducendo i costi operativi e sfruttando al meglio il volume del magazzino.

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